ПЕЧАТНАЯ PCB - Причины, по которым паяльная паста не припаивается

В электронной промышленности пайка печатных плат является ключевым этапом для обеспечения правильного подключения и функциональной реализации электронных компонентов. Поскольку паяльная паста является основным материалом в процессе пайки SMT (технология поверхностного монтажа), качество и способ нанесения паяльной пасты напрямую влияют на успех или неудачу пайки. Однако в процессе реального производства часто возникает проблема невозможности нанесения паяльной пасты на печатную плату, что не только влияет на эффективность производства, но и может представлять угрозу качеству и надежности продукции.

Основные причины, по которым паяльная паста не поддается пайке

1. Проблемы с качеством паяльной пасты:

Паяльная паста использовалась слишком долго или у нее истек срок годности, что привело к ухудшению ее качества и снижению активности флюса, что влияет на качество сварки.

Неправильное хранение паяльной пасты, например, без охлаждения или своевременной герметизации после вскрытия, приводит к окислению или попаданию влаги.

2. Неправильные параметры процесса:

Недостаточная максимальная температура или неправильно настроенная температурная кривая печи, в результате чего паяльная паста не успевает полностью расплавиться.

Времени пайки недостаточно, и паяльная паста не успевает полностью проникнуть в контактные площадки и контакты компонентов.

3. Проблемы с сырьем:

Окисление контактных площадок или выводов компонентов снижает возможность пайки.

Неразумная конструкция печатной платы, например, слишком малое расстояние между контактными площадками или неправильное расположение компонентов, приводит к трудностям при сварке.

4. Факторы, связанные с оборудованием и инструментом:

Неправильный размер или толщина отверстий стальной сетки, что приводит к недостаточному или неравномерному распределению паяльной пасты.

Недостаточная точность принтера приводит к тому, что паяльная паста печатается за пределами подложки.

Недостаточная точность устройства для размещения деталей приводит к смещению положения размещения компонентов.

5. Особенности эксплуатации:

Несоблюдение требований к чистоте рабочей среды и надлежащей температуре и влажности во время работы.

Чрезмерное давление при установке приводит к растеканию паяльной пасты после нажатия.

Решение

1. Убедитесь в качестве паяльной пасты:

Используйте свежую паяльную пасту с истекшим сроком годности и храните ее в строгом соответствии с требованиями к хранению.

Регулярно проверяйте состояние паяльной пасты, чтобы избежать использования влажной или окисленной паяльной пасты.

2. Оптимизируйте параметры процесса:

Разумно установите температуру и кривую сварки в соответствии с типом паяльной пасты и материалом печатной платы.

Обеспечьте достаточное время сварки, чтобы паяльная паста могла полностью расплавиться и проникнуть в контактные площадки и контакты компонентов.

3. Улучшите качество сырья:

Предварительно обработайте контактные площадки и выводы компонентов, например, раскислением, нанесением флюса и т.д.

Оптимизируйте конструкцию печатной платы, чтобы избежать слишком малого расстояния между контактными площадками и затруднений при размещении компонентов.

4. Повысьте точность оборудования и инструментов:

Регулярно проверяйте и обслуживайте оборудование, такое как стальная сетка, принтеры и станки для расклейки.

Следите за тем, чтобы размер отверстия и толщина стальной сетки соответствовали размерам прокладок, чтобы избежать недостаточного или неравномерного распределения паяльной пасты.

5. Обращайте внимание на детали эксплуатации:

Поддерживайте чистоту в рабочей среде и соответствующую температуру и влажность.

Отрегулируйте высоту установки по оси Z, чтобы избежать чрезмерного давления при установке, приводящего к переливу паяльной пасты.

Проблема невозможности нанесения паяльной пасты на печатную плату связана со многими аспектами, включая качество паяльной пасты, параметры процесса, качество сырья, точность оборудования и инструмента, а также детали эксплуатации. Всесторонний анализ причин проблемы и принятие целенаправленных решений позволяют значительно повысить качество сварки и эффективность производства. В то же время усиление контроля качества и обучение персонала в процессе производства также являются важным средством предотвращения подобных проблем. Только благодаря постоянному обобщению опыта и постоянному совершенствованию процессов и технологий можно обеспечить высокое качество и надежность электронных изделий.